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某电厂酸雾净化塔运行近10年后，脱硫效率下降，主要原因是燃煤的设计变更，经过技术后，脱硫效率提高了，达到了93引水引水(引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水。在这篇文章中,影响脱硫效率的主要因素,如发电机功率、氧化空气,吸收器级别,泥浆pH值、烟气温度、喷嘴垂直度,等,进行了分析,并采取措施改善浆槽泡沫切割、增加塔internal-member改善气液传质等进一步提高脱硫效率。某电厂酸雾净化塔运行近10年后，脱硫效率下降，主要原因是燃煤的设计变更，经过技术后，脱硫效率提高了，达到了93引水引水(引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水。影响脱硫效率的主要因素有发电机功率、氧化空气、吸收器液位和浆液
某电厂酸雾净化塔运行近10年后，脱硫效率下降，主要原因是燃煤的设计变更，经过技术后，脱硫效率提高了，达到了93引水引水(引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水引水。在这篇文章中,影响脱硫效率的主要因素,如发电机功率、氧化空气,吸收器级别,泥浆pH值、烟气温度、喷嘴垂直度,等,进行了分析,并采取措施改善浆槽泡沫切割、增加塔internal-member改善气液传质等进一步提高脱硫效率。
1. 原装置工艺流程如下:锅炉引风机后的烟气经换热器冷却后进入下游塔进行预脱硫;然后通过U型颈进入逆流塔进行连续脱硫净化;烟气从烟气脱硫出口经换热器加热后，再由增压风机送至烟囱排放;酸雾净化塔发生故障或事故时，酸雾净化塔进口挡板关闭，烟气从旁烟道排至烟囱;旁烟道不设关闭门，通过升压风机导叶的开度调节排烟量。每台酸雾净化塔浆液循环泵设计4台，主管喷淋。设计了一台氧化风机。塔内氧化空气喷嘴出口距塔底约300mm。直径为DN15的喷嘴数量较多。循环泵入口的泥浆池为气泡切割池。切割池与氧化池之间隔着一堵高度为3000mm的墙。氧化池浆液超过3000mm时，可达到气泡切割池;调整吸收塔工作液面至5700mm;该反应生成的石膏浆部分通过脱水系统生成石膏，部分直接通过抛浆系统生成石膏。
为适应高硫煤，对电厂2008 ~ 2009年酸雾净化塔进行了。取消烟气脱硫进出口烟道加热器，浆液循环量由22500m3/h增加到42500m3/h。液体蒸汽比从20.4到35.4,吸收塔浆池操作水平仍然是5700毫米,泥浆池数量从1325增加到799立方米㎏m3。浆液循环时间由2.13分钟缩短至1.87分钟。石膏在浆液罐中停留时间从10.133h增加到12.44h。烟气体积从原来的1087200 nm3 / h增加到1200000 nm3 / h，烟气温度从142℃提高到152℃，下游塔空塔气流速度由原设计的14.1 m/s提高到9.69 m/s。下游塔Ug速度保持在7.96m/s。烟气从上游塔到空塔的流速由4.66m/s降至3.91m/s。逆流塔Ug流量维持在3.81m/s。吸收塔出口烟气温度由原设计的48.9℃℃53。浆体循环泵在原有的4台浆体循环泵(7500m3/h)的基础上增加2台10000m3/h浆体循环泵，在原有的35000Nm3/h浆体循环泵的基础上增加一台30000 Nm3/h氧化风机。
